El aumento de la producción de envases puede poner de manifiesto problemas de color y de calidad que pasan desapercibidos en tiradas pequeñas. Esta guía explica cómo sistematizar la gestión de los tonos, los soportes, las autorizaciones y el control de calidad antes de que las discrepancias se conviertan en un costoso problema para la marca.
Un proceso de envasado de productos que parece estar perfectamente controlado con 1.000 cajas puede volverse notablemente inestable al llegar a las 100.000. Las diferentes fechas de fabricación, proveedores, sustratos, capas, presiones de impresión, motores, niveles de humedad, lotes de tinta y procesos de acabado empiezan a desviar el producto final en direcciones ligeramente distintas.
Y esas diferencias se acumulan.
Considero que la uniformidad del color en el embalaje de los productos es un problema de control de procesos, no solo una cuestión de diseño. Una muestra autorizada impresionante confirma que esa muestra tenía el aspecto adecuado. Pero no garantiza que la vigésima tirada de producción, un segundo proveedor o un sustrato diferente vayan a tener el mismo aspecto seis meses después.
Ahí es donde se ven en apuros varias marcas en expansión.
¿La cruda realidad? “Muestra aprobada” no es un sistema de gestión del color.
En pequeñas cantidades, los individuos compensan las deficiencias de los sistemas.
Un diseñador revisa la muestra. Un operario de la fábrica reajusta la prensa. Una persona compara la caja terminada con una referencia aprobada. Si algo parece un poco fuera de lugar, el grupo lo comenta y lo corrige.
Ese enfoque empieza a fallar cuando la producción aumenta en numerosos proveedores, centros, productos o países.
Las variables aumentan.
El color del embalaje de un producto puede verse influido por el sustrato, la fórmula de la tinta, el proceso de impresión, la densidad de la capa de tinta, los problemas de secado, el recubrimiento, la velocidad de producción, la iluminación y también el estado de la propia referencia física de color. X-Rite identifica los sustratos, los procesos de impresión y los tipos de tinta como variables significativas que influyen en la precisión y la uniformidad del color del embalaje. X-Rite
Entonces, ¿qué ocurre cuando el mismo color de marca se imprime en cartón laminado en un centro y en otro tipo de cartón en otro?
Se pueden tener dos fábricas que cumplan prácticamente con los requisitos y que produzcan dos variantes notablemente diferentes del mismo color de una misma marca.
Eso no siempre se debe a un fallo de la impresora.
Puede que se trate de un fallo en las especificaciones.
La primera pauta para el control del color en el embalaje de los productos es sencilla: definir qué significa realmente “correcto”.
Si no se establece un objetivo claro, cada proveedor acaba elaborando su propio análisis.
La correspondencia de tonos Pantone para el embalaje puede ofrecer un lenguaje común muy útil; sin embargo, la recomendación debe ser adecuada para la aplicación concreta del embalaje del producto. Los propios materiales de Pantone distinguen entre sistemas de tonos gráficos y específicos para el embalaje, mientras que sus soluciones de control del color hacen hincapié, además, en criterios cuantificables y tolerancias especificadas. Pantone +1
Sin duda, definiría una especificación de color maestra que incluyera, según corresponda:
Esto es importante porque la referencia “Pantone 123 C”, por sí sola, no proporciona al equipo de producción toda la información que necesita saber.
El sustrato sigue siendo importante.
La tinta sigue siendo importante.
El proceso de impresión sigue siendo importante.
Y el aspecto final es mucho más que un número que aparece en un archivo de maquetación.
A continuación se expone un detalle inquietante que suele pasarse por alto.
Tu propia referencia puede transformarse.
Pantone señala que las guías físicas pueden perder precisión debido al manejo, la pérdida de intensidad del color, un almacenamiento inadecuado y la exposición a la luz, y recomienda sustituirlas aproximadamente cada 12 a 18 meses. Asistencia de Pantone +1
Esto da lugar a una situación muy complicada en el ámbito de la fabricación.
Una planta de fabricación compara el embalaje actual de un producto con una referencia física antigua. La imprenta afirma que los colores coinciden. El equipo de la marca compara el resultado con una referencia más reciente y afirma que no es así.
¿Quién se equivoca?
Quizás ninguna de las dos cosas.
El sistema de recomendaciones se ha desviado.
Por lo tanto, en el caso de los programas de envasado de productos de gran volumen, yo optaría por mantener referencias maestras reguladas, en lugar de permitir que cada proveedor conserve su propia “muestra de referencia” no oficial.”
La remisión debe incluir un identificador, la fecha de revisión, los requisitos de espacio de almacenamiento e instrucciones claras sobre cuándo debe sustituirse.
La uniformidad del tono se consigue antes de que la tinta llegue a la imprenta.
Si el embalaje de su producto utiliza diversos tipos de cartón, recubrimientos, laminados, láminas metálicas o materiales reciclados, una misma formulación de tinta puede dar lugar a distintos resultados estéticos.
Eso es física básica.
Un tablero con una gran capacidad de absorción puede comportarse de forma diferente a un tablero recubierto. Un sustrato cálido puede alterar la percepción del color. Un recubrimiento mate puede minimizar la saturación estética en comparación con un acabado brillante. Las superficies metálicas o nacaradas añaden una capa más de complejidad.
Esto acaba siendo especialmente evidente en los envases de productos de alto coste.
Por ejemplo, un Caja de regalo magnética para ropa con lámina dorada y tapa nacarada presenta un sistema estético fundamentalmente diferente al de una caja plegable tradicional sin recubrimiento. El efecto metálico, la superficie reflectante, la lámina, el adhesivo y el acabado nacarado influyen en la percepción final del tono.
Por eso nunca, jamás, definiría la sombra al margen del sustrato.
Define la combinación.
Tono deseado + sustrato + recubrimiento + proceso = especificación de fabricación.
La evaluación estética forma parte de ello.
No debería constituir la totalidad del sistema de control de calidad.
La visión humana se adapta a la iluminación, el entorno, la fatiga y determinadas suposiciones. Dos evaluadores con experiencia pueden discrepar sobre si un color es aceptable.
Por eso, la uniformidad del tono entre lotes resulta mucho más fácil de gestionar cuando la aprobación estética se basa en mediciones objetivas.
Un espectrofotómetro puede evaluar el tono, en lugar de basarse exclusivamente en la opinión de alguien que diga: “Parece un poco más oscuro”.”
Los valores de Delta E se utilizan habitualmente para indicar la diferencia matemática entre dos tonos. La tolerancia exacta que debe aceptarse depende del color, el producto, el proceso de impresión, los requisitos de la marca y el método de medición.
Lo fundamental es no superar un valor global de Delta E.
Lo fundamental es especificar tu rango adecuado antes de la producción.
Esa distinción es importante.
Una marca que afirma “sigue el ejemplo” ha generado, en realidad, incertidumbre. Una marca que define un objetivo, un problema de medición, una resistencia, un sustrato y un proceso de autorización ha creado un sistema reproducible.
Prefiero realizar varias evaluaciones intermedias en lugar de un único examen extenso al final.
Un proceso práctico de control de calidad del embalaje de un producto se desarrolla de la siguiente manera:
| Fase de fabricación | Qué regular | Pruebas típicas |
|---|---|---|
| Ilustración | Especificaciones de color, plantilla de corte, gráficos | Datos de las obras de arte seleccionadas |
| Preimpresión | Perfiles, divisiones, trampas, colores de posición | Pruebas digitales |
| Cata | Sombra, sustrato, resultado final | Ejemplo físico autorizado |
| Configuración de la imprenta | Tinta, cobertura, espesor, tono deseado | Ficha técnica + dimensiones |
| Fabricación | Desviaciones de color, defectos de impresión, resultado final | Registros de control de calidad durante el proceso |
| Inspección final | Mira, dimensiones, edificación y construcción | Registro de inspección |
| Envío | Estado y cantidad del embalaje del producto | Última aprobación de control de calidad |
El error es esperar hasta la evaluación final para darse cuenta de que el tono ha sido incorrecto durante tres días de producción.
De hecho, ya no estás garantizando la máxima calidad.
Estás entrenando con residuos.
Pantone funciona.
Sin embargo, Pantone por sí solo no va a salvar, desde luego, un proceso de fabricación mal gestionado.
El método más eficaz consiste en relacionar la referencia de tono con las condiciones reales de fabricación.
Pantone define programas de impresión certificados que abarcan desde el diseño y la preimpresión hasta la selección de tintas y los procesos de imprenta, con procedimientos estandarizados destinados a mejorar la repetibilidad en toda la producción. Pantone
Ese punto de vista es importante.
La uniformidad del tono a lo largo de los lotes de producción no se consigue simplemente seleccionando un código de color, sino que se logra controlando las variables relacionadas con ese código de tono.
Esto cobra aún más importancia cuando intervienen varias tecnologías de impresión modernas.
La flexografía, la litografía equilibrada, el huecograbado, la impresión electrónica y los acabados especiales pueden reproducir exactamente el mismo tono de marca deseado de diferentes maneras.
Los requisitos deben compensar eso.
Existen ejemplos reales de empresas que ya se han enfrentado a este problema.
En un estudio realizado en 2023, Perfetti Van Melle definió un entorno global de embalaje que incluía etiquetas, papel de aluminio, papel, cartón y mangas retráctiles en imprentas de todo el mundo. La empresa implantó un sistema electrónico de gestión del color utilizando dispositivos X-Rite Pantone para sistematizar el control del color en toda su red. X-Rite
Los resultados presentados son reveladores: X-Rite afirma que la puntuación de calidad de PVM mejoró de 30-35 en 2019 a más de 60 en 2023, al tiempo que la empresa amplió el uso de herramientas de medición en todos sus procesos. X-Rite
Esa es la lección que respeto.
La empresa no resolvió ni un “problema rosa” ni un “problema azul”.”
Se ocupó de la sistema responsable de producir el color.
Otro ejemplo procede de Asda, que gestiona más de 12.000 referencias y cuenta con múltiples proveedores de embalajes. X-Rite señala que Asda utilizó ColorCert para llevar a cabo una evaluación objetiva y cuantificable de la calidad de impresión, en lugar de basarse exclusivamente en valoraciones subjetivas; su estudio de caso recoge mejoras en los índices de calidad de hasta 200%. X-Rite
Esas cifras deben considerarse como resultados de estudios de caso facilitados por los proveedores, y no como puntos de referencia del sector a nivel mundial. Sin embargo, el concepto operativo es sólido: en cuanto las expectativas de máxima calidad sean cuantificables, se podrá evaluar a los proveedores según las mismas políticas.
El color es solo la mitad de la fórmula.
Una caja puede presentar una uniformidad de color excepcional y, aun así, dar la impresión de ser de baja calidad, ya que el acabado final es irregular.
Véase:
Por ejemplo, el embalaje de una joya de alta gama puede combinar varias de estas variables en un solo artículo. A Caja rígida de doble puerta para joyas de valor, con inserto para exposición cuenta con muchos más criterios de calidad que el mero color.
El mismo concepto se aplica a un Cajón rígido para joyas con lámina dorada y tirador de cristal.
Cuando los clientes interactúan, literalmente, con el embalaje de los productos, los problemas se vuelven tangibles.
Pueden sentirlas.
Cuando se cuenta con varios proveedores, la expresión “buen proveedor” resulta demasiado imprecisa como para resultar útil.
Resultados de la intervención.
Una ficha de evaluación de proveedores puede incluir:
| KPI | Qué pasos hay que seguir | Por qué es importante |
|---|---|---|
| Precio del pase Shade | Porcentaje de la producción dentro de los límites de tolerancia | Mide la coherencia |
| Autorización en primera instancia | Trabajos aceptados sin correcciones | Informa sobre la seguridad del procedimiento |
| Índice de problemas | Problemas de embalaje por juego | Mide la calidad física |
| Precio de la reforma | El sector manufacturero pide una corrección | Indica costes ocultos |
| Envío puntual | Garantizar la fiabilidad | Lanzamiento de Shields |
| Traje de prueba a producción | Resultado final frente al ejemplo aprobado | Escalabilidad de los exámenes |
| Cierre de la acción correctiva | Rapidez en la resolución de problemas recurrentes | Protege contra el rep |
Es aquí donde el control de calidad del embalaje de los productos pasa a ser una cuestión de gestión, en lugar de una simple inspección.
Si el proveedor A produce muestras estupendas, pero incurre repetidamente en errores en la resistencia de fabricación, eso es importante.
Si el proveedor B ofrece ejemplos algo menos destacados, pero cumple sistemáticamente con las especificaciones acordadas, eso también cuenta.
Las cifras ponen de manifiesto la diferencia.
La expansión internacional plantea un problema más: cada sede puede ir desarrollando progresivamente su propio análisis de la marca.
Una de las impresoras utiliza una fórmula de tinta ligeramente diferente.
Un «additional» modifica la capa.
Un tercero utiliza una placa diferente.
En cuarto lugar, evalúa el color bajo distintos tipos de iluminación.
Seis meses después, tienes cuatro variantes del mismo nombre de marca.
Por eso cobran importancia los requisitos de color digital y las especificaciones centrales. Los propios productos de Pantone describen los requisitos digitales como un medio para desarrollar referencias matemáticas de tonos que puedan compartirse entre diseñadores, imprentas, proveedores de tintas y otros socios de fabricación. smart.pantone.com
El objetivo no es eliminar la experiencia en materia de producción a nivel regional.
El objetivo es eliminar las interpretaciones regionales de lo que se entiende por “lo suficientemente cerca”.”
Este es solo uno de los aspectos más controvertidos que plantearía a un equipo de diseño de envases:
Un diseño que tiene un aspecto magnífico, pero que resulta increíblemente difícil de reproducir de forma constante, puede ser un mal diseño de fabricación.
No está mal como diseño creativo.
Un estilo de producción deficiente.
Si un diseño de envase requiere cinco tintas distintas, dos acabados metalizados, un sustrato complejo, varias capas, una aplicación muy limitada de lámina de aluminio y numerosas operaciones de acabado, cada variable adicional aumenta el número de factores que pueden provocar desviaciones en la producción.
En algunos casos, la mejor opción es simplificar el proceso.
A Caja de regalo metálica para pinzas de cejas con interior de terciopelo destaca el lado opuesto de la ecuación: la experiencia de envase puede seguir basándose en el material, el aspecto metálico, la estructura y un inserto de alta calidad, siempre que esos elementos se traten como especificaciones de fabricación bien definidas y no como meros detalles estéticos.
El objetivo no es lograr la mínima complejidad.
Es complejidad regulada.
Un proceso de autorización escalable debe tener en cuenta cinco aspectos antes de iniciar la automatización:
Si alguna de esas preguntas da lugar a respuestas diferentes según el proveedor al que se llame, el proceso no está estandarizado.
Sin duda, también mantendría una versión maestra de las especificaciones.
No son cinco archivos PDF en cinco bandejas de entrada.
No hay ninguna foto en WhatsApp.
No “la muestra que autorizamos la última vez”.”
Unos requisitos controlados.
Ese archivo debería acompañar al proyecto en todo el proceso, desde el diseño hasta la fabricación.
Si vas a pasar del envasado en lotes pequeños a un volumen de producción considerable, sin duda pondría en marcha el sistema en este orden:
Paso 1: Fija la mirada en el objetivo.. Define el color de referencia, el sustrato, la capa, la superficie y la muestra de referencia.
Acción 2: Establecer tolerancias cuantificables.. Decide cómo se van a medir los aspectos relacionados con el color y las características físicas antes de que comience la producción.
Paso 3: Estandarizar los proveedores.. Establecer los mismos requisitos tecnológicos para todas las fábricas seleccionadas.
Paso 4: Aprobar las muestras de fabricación.. No des por sentado que autorizar una obra de arte equivale a dar tu aprobación.
Paso 5: Realizar la medición de la primera tanda de producción.. Recoge datos objetivos, no solo fotos.
Acción 6: Mostrar la variante de lote a lote.. Intenta detectar patrones en lugar de esperar a que se produzcan fallos evidentes.
Medida 7: Documentar las medidas de rehabilitación.. Cada fallo recurrente debería dar lugar a un cambio en los procedimientos, y no a una reunión de emergencia más.
Consejo n.º 8: Realiza auditorías periódicas.. Un procedimiento que funcionaba con 10 000 unidades puede requerir modificaciones al alcanzar las 100 000.
En el caso de los programas de embalaje excepcionales, este marco debería abarcar tanto la estructura y el acabado como el color.
A Caja de cerillas «Stiff Competition» con forro de satén y lazo, por ejemplo, incluye en la ecuación de la alta calidad el material, el arco, la fabricación y el montaje con cartón rígido, la impresión y el montaje. Estos aspectos deben especificarse y comprobarse junto con el tono de color.
La uniformidad del color en el embalaje de los productos no se consigue simplemente pidiendo a una planta de fabricación que “haga todos los lotes exactamente iguales”.”
Esa directriz es demasiado imprecisa.
La uniformidad se consigue mediante criterios, mediciones, materiales controlados, resistencias definidas, procesos repetibles, la responsabilidad de los proveedores y unos procedimientos de aprobación estrictamente regulados.
Las mejores operaciones de envasado de productos no dependen de que alguien tenga un ojo increíblemente bueno.
Crean sistemas que permiten que el resultado adecuado sea repetible.
¿Cuál es la verdadera diferencia entre un embalaje de producto que se adapta al crecimiento y uno que solo aguanta los primeros pedidos?.
La uniformidad del color en el embalaje consiste en la reproducción controlada del color de una marca o un producto en distintos conjuntos de embalajes, fechas de fabricación, proveedores, sustratos, procesos de impresión y ubicaciones, manteniendo al mismo tiempo el aspecto final dentro de unos límites acordados, tanto visuales como cuantificables. Para ello se necesitan valores de referencia de color estandarizados, productos, métodos de medición, condiciones de iluminación y procedimientos de control de calidad.
Para mantener la uniformidad del tono del embalaje del producto en toda la gama, es necesario sistematizar el color de referencia, el sustrato, el sistema de tintas, el proceso de impresión, las especificaciones de acabado, la técnica de medición y la tolerancia aceptable antes de que comience la fabricación, y aplicar luego esos mismos controles en todos los proveedores y áreas de fabricación. Las mediciones periódicas y las aprobaciones documentadas evitan que las pequeñas diferencias se conviertan en inconsistencias perceptibles de la marca.
La forma más eficaz de regular la uniformidad del color entre lotes es comparar cada lote de fabricación con un requisito de referencia regulado, utilizando criterios de medición definidos y tolerancias de aprobación, en lugar de basarse exclusivamente en una evaluación estética. Esto crea un sistema imparcial de «aprobado/rechazado» y facilita la detección de las variaciones de tono antes de que se terminen grandes cantidades.
Pantone ofrece referencias de tonos estandarizadas y herramientas de gestión del color; sin embargo, Pantone por sí solo no garantiza la uniformidad del color en los envases, ya que el aspecto final depende de los sustratos, las tintas, los procesos de impresión, los recubrimientos, la iluminación y los problemas de producción. La uniformidad requiere la aplicación de los criterios de color adecuados dentro de un proceso regulado de producción y control de calidad.
Un mismo color Pantone puede presentar diferencias en los envases de distintos productos, ya que la composición del sustrato, el comportamiento de la tinta, el acabado, la tecnología de impresión, el espesor de la película de tinta, la textura de la superficie, las condiciones de secado y la iluminación pueden alterar el aspecto final. Pantone señala específicamente que la composición del papel, las tintas, la velocidad de producción, la dosificación de la tinta y los aspectos medioambientales pueden contribuir a las variaciones visibles. Asistencia de Pantone
Las referencias de color en los envases de los productos deben actualizarse en función del material, las condiciones de almacenamiento, el uso y las recomendaciones del fabricante, ya que las referencias físicas pueden desvanecerse o alterarse debido a la manipulación y la exposición a la luz. Actualmente, Pantone recomienda actualizar sus muestras físicas cada 12-18 meses para garantizar una comunicación fiable del color. Pantone +1
Una lista de control de calidad del embalaje debe incluir la precisión del color, el sustrato, el registro de impresión, los defectos de la superficie, la posición de las capas, las láminas o los relieves, las medidas arquitectónicas, el montaje, los insertos, los adhesivos, los herrajes y el aspecto final. La lista de comprobación debe determinar asimismo el método de inspección, los límites de tolerancia aceptables, los requisitos de muestreo, el inspector responsable, la autoridad encargada de la aprobación y el procedimiento de medidas correctivas.
Cuando el envasado de productos pasa de una fabricación a pequeña escala a una producción a gran escala, la alta calidad no puede seguir dependiendo del criterio visual ni de una interacción superficial.
El servicio consiste en una serie de requisitos regulados que vinculan la intención del diseño con la producción real.
Tanto si estás creando envases para productos de regalo de alta gama, estuches para joyería de moda, colecciones de fragancias, envases para ropa o cajas rígidas personalizadas, se aplica el mismo principio: definir el objetivo, controlar las variables, determinar el resultado y registrar el proceso.
Si estás creando un programa de embalaje de productos totalmente nuevo o te estás preparando para ampliar uno ya existente, revisa los formatos de los artículos que figuran a continuación y utilízalos como punto de partida para definir los requisitos de color, materiales, acabados, estructura y calidad que necesitas.
